2018年11月1日

品質管理の基礎研修（３）『品質改善の進め方』～ＡＣＳ便りNo.33

〈酒匂川河口の夕陽〉

 

大変お世話になっております。株式会社ACSの淡路です。

『ACS便りNo.33（2018/11/1）』を送付します。

 

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　今回は、製造業の中小企業を対象にした『品質管理基礎研修』の3回目として、『品質改善の進め方』と

いうテーマで、『QC７つ道具とQC的問題解決の進め方（QCストーリー）』の留意点について解説します。

　　※QC７つ道具の書き方・使い方については、「QC七つ道具がよ～くわかる本　

　　（今里健一郎著、秀和システム）」が詳しいのでご覧ください。

　　　なお、本解説で参考にした書籍は以下のとおりです。

　　　　　「よくわかるこれからの品質管理」（山田正美著　同文舘出版）

　　　　　「品質管理いちばん最初に読む本」

　　　　　　　　　（神谷俊彦編著　滝沢悟＋茂木君之＋谷藤友彦著　アニモ出版）

　　　　　「品質管理の仕事がわかる本」（坂田慎一著　同文舘出版）

　　　　　「品質管理と品質改善のしくみ」（西村仁著　日本実業出版社）

 

◇◇◇◇◇◇◇◇◇◇『品質改善の進め方』◇◇◇◇◇◇◇◇◇◇

１．データの収集と分析
　①問題を事実（データ）で捉えることの重要性

　　　☒不良品の品質を改善するには、「問題点を正確に把握し、その要因を掘り下

　　　　げて改善策を見つけ出し、それを実施して改善効果を確認する」というプロ

　　　　セスを踏む。その際に重要なのは、物事を主観的・感覚的ではなく、客観的

　　　　に事実（データ）で捉えることである。問題点や要因を感覚的に掴まえると

　　　　的外れの改善になってしまい、狙った改善効果が出ない               

　②データの定義と種類

　　　 ☒定義

　　　　データとは、問題を客観的に評価し、関係者間で共通の認識に立つために

　　　　示す、事実を表すもの

　　　　  ☒種類

　　　    データには、数値データ（定量データ）と言語データ（定性データ）の

　　　　２種類があり、製造現場で使うのは主に数値データ　　

　  ③データの収集と分析　　

　　　　☒収集

　　　　　データは闇雲にたくさん採ればいいものではなく、以下の手順で収集

　　　　　　　１．目的（何が知りたいのか）を明確にして収集　

　　　　　　　　　〈例〉不良発生の有無

　　　　　　　２．尺度（どのような物差しで採るのか）を明確にして収集

　　　　　　　　　〈例〉不良の個数

　　　　　　　３．測定方法（どのような方法で採るのか）を明確にして収集

　　　　　　　　　〈例〉製品の外観をチェックシートでチェック

　　　　　　　４．測定範囲（どこまで採るのか）を明確にして収集

　　　　　　　　　〈例〉データを採る期間、データを採る対象製品

　　　　　　　５．測定者（誰がとるのか）を明確にして収集

　　　　　　　　　〈例〉データを採る担当者

　　　☒分析

  　　　　  品質改善では、何が重要な問題なのか（問題の特定）、問題の真の原因

          （真因）は何なのか（真因の特定）、ふたつの関係に相関はあるのか（相関

            関係の有無）、問題が解決できたのか（改善効果の確認）等をデータで

            裏づけ

 

２．QC7つ道具

　①QC７つ道具の定義と種類

　  ☒定義

　　　QC７つ道具は、品質や生産性、製造コスト等の問題を解決するために使われる

　　  データ分析のツール（道具）

　　☒種類

　　　QC７つ道具は、パレート図、特性要因図、グラフ、ヒストグラム、チェック

　　  シート、散布図、管理図の７種類。層別（※）をカウントして８種類とする場

        合もあり

　　　　　※層別とはデータの共通点や特徴に着目してグループ分けすること

　　　　　　〈例〉原材料：購入先別、製造ロット別、受入日別、保管期間別

　　　　　　　　　設　備：機械別、ライン別、工場別

　　　　　　　　　方　法：作業方法別、作業条件別

　　　　　　　　　作業者：経験年数別、年齢別、個人別、班別 

　　　　　※QC７つ道具が数値データ（定量データ）の分析に適しており、製造現場

　　　　　やサービス現場で使われるのに対して、新QC７つ道具は言語データ（定

                    性データ）の分析に適しており、製品開発や企画開発で使われる。

                      新QC７つ道具では、系統図法とマトリックス図法がよく使われているの

　　　   　で後程紹介

　②パレート図

　　☒内容

　　　  問題となっている不良や欠点、クレーム等を現象別に層別してデータを採り、

　　  その特性値を多い順に並べる手法

　　☒特徴

　　　何が一番問題なのかがわかる

　　☒活用する場面

　　　■問題点の絞り込み

　　　　たくさんある問題から重点的に取り組む大きな問題を絞り込む

　　■層別による問題の特定

　　　　層別してパレート図を複数書くことで問題点が的確に掴める

　　　■問題の原因の検証

　　　   原因のデータによる裏づけ

　　　■改善効果の確認

　　　 改善前と改善後のパレート図を横に並べて改善効果を確認

　　☒活用する際の留意点

　　　■累積比率が約80％までの項目をデータ数量の多いほうから改善

　　　■横軸の一番右の「その他」が半数以上を占める場合は、他の項目で層別を

         やり直す　　　　　　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　　　

　③グラフ

　　☒内容

　　　互いに関連する２つ以上のデータの相対的な関係を図で表す手法

　　☒特徴

　　　データの大きさや変化がわかる

　   ☒活用する場面

　　　■現状の全体像を視覚的に把握

　　　　現状の問題点を把握

　　　■問題の原因の検証

　　　　原因のデータによる裏づけ

　　　■改善効果の確認

　　　　改善前と改善後のグラフを比較して改善効果を確認　　

　　☒活用する際の留意点

　　　  ■それぞれのグラフの特徴を生かして使用

　　　　・データの時間的変化（棒グラフ、折れ線グラフ）

　　　　　　　　　　棒グラフ　　　　　　　　　　　　　折れ線グラフ

　　　　

　　　　　・数量の大小比較（棒グラフ）　

　　　　　・データの内訳と変化・比較（円グラフ、帯グラフ）

　　　　　　　　　　円グラフ　　　　　　　　　　　　　　帯グラフ

　　　　　　

　　　　　　・項目別の評価の比較とその時間的変化（レーダーチャート）

　　　　　　　　レーダーチャート

　　　　　　

　

  ④特性要因図

　　☒内容

　　　結果と原因の関係を魚の骨のような図に整理する手法

　　☒特徴

　　　原因の可能性のある要因を洗い出す

　　☒活用する場面　

　　　問題の因果関係を整理し、原因を追究することに使用

　　☒活用する際の留意点

　　　 ■作成された特性要因図の重要要因はまだ仮説なので、グラフ、パレート図、

　　　  散布図、ヒストグラム等で検証

　　　 ■なぜを５回繰り返さないと、真因（真の要因）にはたどり着けない

　　   ■要因は基本的に４M（Man：人、Machine:機械・設備、Material:材料・

　　　  原料、Method:方法）で層別

　　   ■要因は「自責」（自分に責任がある、他人に責任があるは「他責」）のもの

               や自分でコントロールできるものを検討

　　　  ■対策は、暫定策と恒久策を検討  

     

 

 

 

 

 

 

⑤その他のQC７つ道具

　　☒ヒストグラム

　　　■測定値の存在する範囲をいくつかの区間に分け、その区間に属するデータを

　　　 集めてその度数（発生回数）を棒グラフで表す手法。

　　　    狙い値に対する「ずれ」、「ばらつき」の度合いや「異常値の有無」をつかむ

   　　　ことができる

　　　　　　　　　

　　☒チェッシート

　　　■データの記録、集計、整理を容易にし、不具合の発生状況を把握する手法。

　　　   データを簡単に記録・整理ができる

　　　　　　　　

　　☒散布図

　　　■２つのデータの関係（正の相関：xが増加すればｙも増加するという関係、

　　　負の相関：xが増加すればyは減少するという関係）を調べる手法。

　　　相関があれば、影響を与える要因や最適な加工条件、さらには管理方法等が

　　　わかる

　　　　　　　

　　☒管理図

　　　　■工程において、自然のばらつきと異常原因によるばらつきを区別して管理

　　　　し、工程の状態が正常か異常かを客観的に判断する方法。

　　　　　工程が安定しているか判断できる

　　　　　　

　⑥新QC７つ道具でよく使うもの

　　☒マトリックス図法

　　　  ふたつの要素を業と列に配置し、要素ごとの項目の交点に相互の関連度合いを

　　  表すことによって問題解決を効果的に推進できる方法

  　　　　　  

　　☒系統図法

　　　  問題を解決するために、目的と手段を系統づけていくことによって適切な手段

　　  を見つけ出す手法

      　　　　　　　　

 ３．QC的問題解決の進め方（QCストーリー）

　　①QC的問題解決法（QCストーリー）とは？

 　　　☒気づいた問題を解決することを目的にテーマを決め、問題を発生させている

　　　 原因を事実のデータから考え、真の原因に対して有効な対策を実施し、再発

　　　 防止を図る問題解決の手法。これは改善のアプローチであって、改革のアプ

         ローチではない

　　　☒この問題解決法は、品質改善、工数低減や材料費削減等の製造現場の問題

　　　　解決だけではなく、どのような業種・職種の仕事の問題解決にも使うこと

　　　　ができる　　　 

　②QC的問題解決法のステップ

　　☒６つのステップ

　　　　■ステップ１：テーマの選定

　　　　　　仕事で発生している不具合を問題にする

　　　　■ステップ２：現状の把握

　　　　　　その問題の実態から重要な問題を抽出

　　　　■ステップ３：目標の設定

　　　　　　どこまで問題を解消するか決定

　　　　■ステップ４：要因の解析

　　　　　　問題の発生原因を明らかにし、最も大きく影響している重要原因

　　　　　　（真因）を特定

　　　　■ステップ５：対策の検討・実施

　　　　　　真因に対して対策を考えて実施

　　　　■ステップ６：効果の確認と標準化

　　　　　　効果があれば、同じ原因による問題が再発しないように標準化。

　　　　　　　効果がなければ、ステップ４からやり直し　　

　　　☒QC7つ道具を活用すれば効率的に進められる

　③ステップ１：テーマの選定

　　　☒「テーマの選定」とは？

　　　　■職場に発生している不具合・トラブル等の問題点を洗い出し、重要度の

　　　　  評価を行って重要な問題を選定すること

　　　   ■取り組むテーマは、見ただけで活動内容がわかる具体性のあるもので、

　　　　 目的（最終ターゲット）を示した表現にする　※手段をテーマにしない

　　   ☒「テーマの選定」の手順 　　

                ■手順１　職場のあらゆる問題（現状と目標の差）の洗い出し

　　　　　　　    日常業務で困っていること、発生している不具合・トラブル、

　　　　　　　    効率化を阻害しているもの、コストの増加しているもの等を抽出

　　　   ■手順２　マトリックス図（新ＱＣ７つ道具）で評価してテーマを決定

　　　　　　　　 緊急性、重要度、方針、効果を評価項目とし、影響度大5点、

　　　　　　　　 中3点、小1点として各評価点を合算して総合点を出し、最も高い

　　　　　　　　  ものを選定

　　　   ■手順３　テーマ選定の理由を明確化　

　　　　　　　　 テーマに関係するデータをグラフ、パレート図等で表し、重要性を

　　　　　　　　 確認

　④ステップ２：現状の把握

　　☒「現状の把握」とは？

　　　　「鳥の目」で森全体を見渡し、取り組むターゲットとなる重要な問題を抽出

　　　　すること

　　☒「現状の把握」の手順

　　　■手順１　テーマに関する特性値を決定

　　　　　　　   テーマに表現されている特性値や関連する特性値を洗い出す　

　　　■手順２　特性値の推移やばらつきを正確に把握

　　　　　　　   過去からの変化を折れ線グラフ、他所との比較を棒グラフ、特性値

                        のバラツキをヒストグラムに書いて特性値の傾向や特徴をつかむ

　　　■手順３　特性値を層別して重要な問題を抽出　

　　　　　　　   特性値をいろんな角度から層別して悪さ加減を絞り込む

　　　　　　       パレート図を用いて重要問題を抽出

④ステップ３：目標の設定

　　☒「目標の設定」とは？              

       「現状の把握」でわかった悪さ加減の中から目標を設定すること。

　　   目標は、「何を」「いつまでに」「どのくらいにするか」で設定

　　☒「目標の設定」の手順

　　　■手順１　目標項目を決定

　　　　　　　　絞り込んだ悪さ加減の項目の中で、テーマの達成度を最もよく

                        表す数値特性を設定　

　　　■手順２　目標の達成期日を決定

　　　　　　　   通常は、活動を始めてから3か月後、6か月後、期末、年度末と

                        いった時期に決めることが多い

　　　■手順３　目標値を設定　

　　　　　　　   設定した目標項目について、努力してつぶせる少し高い値で設定。

　　　　　　　   上司方針で目標値が決まっている場合は、その値を目標値にする

　⑤ステップ４：要因の解析

　　☒「要因の解析」とは？

　　　結果（特性）に大きな原因を及ぼしている原因を虫の目で探し、どれが真因か

　　　を検証すること

　　☒「要因の解析」の手順

　　　■手順１　要因の洗い出し

　　　　　　　　４Ｍ等の観点から「なぜなぜ」を繰り返し、特性に影響している

　　　　　　　　要因を洗い出して特性要因図に書き出す　

　　　■手順２　真因の抽出

　　　　　　　　大骨ごとに「なぜなぜ」を繰り返し、洗い出された要因から重要と

　　　　　　　　思われる真因を抽出　

　　　　　　　        ※なぜは5回繰り返さないと真因にはたどり着けない

　　　■手順３　真因の検証　

　　　　　　　　特性と主要因の関係をデータで検証。

　　　　　　　　三現主義（現地、現物、現実）でよく観察し、実験や測定データ

　　　　　　　　からヒストグラムや散布図を書いて真因であることを事実のデータ

　　　　　　　　で検証

　⑥ステップ５：対策の検討・実施

　　☒「対策の検討・実施」とは？

　　　真因を除去するための対策を検討し、これを実施して評価し、成果と問題点

　　　を把握。問題があれば再度検討し、改良を加えて再度実施すること

　　☒「対策の検討・実施」の手順

　　　■手順１　真因に対して対策案を立案　

　　　　　　　　特性要因図の問題の解消を目的としたものを系統図（新ＱＣ７つ

　　　　　　　　道具）の目的に書き、1次対策は重要要因の裏返しになる。

　　　　　　　　その後、ツリー的に対策を検討　

　　　■手順２　対策案を評価し実行案を決定

　　　　　　　　評価項目は「効果」、「実現性」、「コスト」とし、この掛け算で

　　　　　　　　総合評価を出し、最も高かったものを対策案に採用

　　　　　　　　    ※対策案は通常複数

　　　■手順３　対策案の実施後に成果と問題点を確認し、問題がある場合は対策の

　　　　　　　   改良を行って再度実行

　　　　　　            ※この手順ではＰＤＣＡのサイクルを回す

　⑦ステップ６：効果の確認と標準化

　　☒「効果の確認と標準化」とは？

　　　■効果の確認とは、対策の実施後に目標値が達成したかを確認すること

　　　■標準化とは、目標値を達成した対策を標準化して歯止めをかけること

　　☒「効果の確認と標準化」の手順

　　　■手順１　目標値と比較して達成度を把握　

　　　　　　　「現状把握」のグラフと対比して確認

　　　■手順２　有形の効果だけではなく、無形効果や他への影響も把握

　　　　　　　　無形効果（メンバーの和、手法の取得、技術力、問題意識等）

　　　　　　　　と他への影響（品質、コスト、納期等）の把握　　　　　　

　　　■手順３　対策を、５Ｗ１Ｈ「いつ（When）、どこで（Where）、 だれが　

　　　　　　 　（Who）、なにを（What）、なぜ（Why）、どのように（How）」

　　　　　  　　で整理して標準化（ＱＣ工程表、作業標準書、マニュアル等の作

                       成・改訂）

　　　■手順４　決めた標準の教育・訓練の実施